Метод Канбан

Соперничество двух крупнейших мировых экономических систем - США и Японии в середине 80-х годов характеризовалось явным превосходством последней в области промышленного производства. Основой конкурентного преимущества японцев явилось резкое снижение издержек производства и, как следствие, рыночных цен на продукцию машиностроительной, электронной и других капиталоемких отраслей. Принятая американцами политика протекционизма в отношении собственных товаропроизводителей, как ответная реакция на дешевый импорт японских товаров, не давала желаемых результатов: азиатские конкуренты продолжали теснить североамериканских производителей на обоих полушариях планеты. Исследования, проведенные ведущими аналитиками и экономистами США и Европы в 1985-1987 гг., показали, что одним из основных условий превосходства японцев являются незначительные (минимальные) товарные запасы. Данный подход к организации производства позволил, в первую очередь, снизить инвестиционную базу, что в свою очередь значительно увеличивает доходность инвестиций (ROI) при прочих равных условиях. Позже система, используемая японскими менеджерами, получила название "точно в срок" (аббревиатура JIT), которая и была в дальнейшем положена наиболее успешными компаниями Америки в основу комплексного планирования потребностей в материалах (MRP). Сегодня данная система трансформировалась в особую экономическую дисциплину - логистику. JIT означает, что процесс производства должен быть организован таким образом, чтобы сырье и материалы были доставлены к месту производства в тот момент времени, когда в них возникает необходимость, а готовые изделия тут же отправлены заказчику или потребителю.

Пример компании Тойота.

Одним из классических примеров претворения в жизнь метода "точно в срок" является фирма Тойота, которая построила свой бизнес таким образом, что около 90% всех поставщиков этого автомобильного монстра сосредоточены в предместье Тойото. При этом подавляющее большинство комплектующих доставляются к месту сборки в течение нескольких часов или минут до того как они будут использованы. Данное обстоятельство позволяет компании значительно сократить операционные расходы и избавиться от непроизводительного труда. Подобная организация конвейера требует повышенных требований к качеству всех элементов производственного процесса: наличие даже незначительного брака в комплектующих способно парализовать целую производственную линию. Это еще раз доказывает, что управление товарно-материальными запасами по системе JIT тесно взаимосвязано с менеджментом качества TQM[4]. Статистический отчет, подготовленный Национальной ассоциацией производителей США в 1997 г., свидетельствует, что наибольшего успеха среди исследованных 385-ти предприятий добились 16%, внедривших у себя систему JIT, а проведенный опрос подтвердил готовность еще 53% компаний перейти к данной системе снабжения. Не случайно среди первопроходцев JIT в США стали Ford, General Motors, Hewlett-Packard, Intel, Motorola, Campbell Soup, GE и многие другие крупные производители. Именно внедрение JIT во многом позволило данным промышленным гигантам отстоять свои рыночные позиции.

В настоящее время этот метод управления производством и запасами широко используется в Японии, Европе и США.

Основная идея метода Канбан очень проста. Представьте себе некомпьютеризированный рабочий участок, на котором необходимые для производства детали хранятся в двух контейнерах. Когда один из контейнеров становится пуст, детали начинают поставляться из второго контейнера. В это время пустой контейнер подлежит новому заполнению. Таким образом, факт наличия пустого контейнера в производственной зоне - это сигнал к началу пополнения запаса. Отличие от «компьютерного» управления по точке перезаказа заключается в том, что минимальный уровень запаса определяется не компьютером, а визуально, кладовщиком (мастером) цеха или склада. Именно этот сотрудник контролирует наличие пустых контейнеров и заменяет их на полные, перемещая пустые в зону пополнения (на предыдущий рабочий участок, склад материалов, либо поставщику).
       Вместо контейнеров могут перемещаться карточки, которые также будут служить сигналом к пополнению объема. Количественные меры при этом могут определяться либо емкостью контейнера, либо информацией на карточке. В зависимости от динамики спроса количество контейнеров (карточек) может быть увеличено.