---

Расчет производственной мощности и резервов ее использования

Производственная мощность – это максимально возможный выпуск продукции при полном использовании рабочего времени, работы оборудования с учетом  прогрессивных технологий и лучших методов организации труда.

Основные элементы, определяющие производственную мощность: количество оборудования, машин, автоматических линий и их производительность; режим работы предприятия, т.е. число часов работы в год; трудоемкость изготовления продукции по плану производства на данном оборудовании;  нормы выработки продукции в предыдущем периоде.

1. Определение производственной мощности начинается с закрепления обработки конкретных деталей за имеющимся оборудованием.

2. Эффективный фонд работы оборудования рассчитывается по группам взаимозаменяемого оборудования.

3. Норма выработки в расчет производственной мощности, включается на уровне, достигнутом  большинством рабочих в предыдущем периоде.

4. Нормы трудоемкости включают мероприятия по их снижению. Расчет производственной мощности ведется от простого к сложному; от групп оборудования к участкам; от участка к цехам; от цехов к заводу.

Производственная мощность предприятия, оснащенного однотипным оборудованием, может быть определена по формуле:

М = N * F_п(н) * n, где n – количество единиц установленного оборудования; N – техническая норма производительности данного оборудования; F_п(н) – плановый фонд времени (номинальный) работы оборудования.

 

Таблица 1 – Использование производственной мощности

 

Наименование показателей	Ед. изм.	Величина показателей
		отч. год	план. год
1. Производственная мощность	дал.	2 208 000	2 208 000
2. Фактический выпуск	дал.	1 662 600	1 930 500
3. Резервы использования мощности	дал.	545 400	277 500
4. Интегральный коэффициент использования мощности		0,753	0,874
5. Интенсивный коэффициент использования мощности		0,85	0,9
6. Экстенсивный коэффициент использования мощности		0,886	0,971
7. Экстенсивный резерв		0,114	0,029
8. Интенсивный резерв		0,15	0,1

 

Условие:

Производство безалкогольных напитков и пива (пиво «Жигулевское»).

Работа осуществляется в две смены, продолжительность смены 8 часов, пятидневная рабочая неделя; остановки оборудования на плановый ремонт и обслуживание 20 дней; фактическая производительность оборудования в единицу времени составляет 85 % от технической нормы; Внеплановые простои оборудования в отчетном году составили 420 часов.

В планируемом году нерегламентированные простои предполагается снизить на 75 % , фактическая производительность возрастет до 90 %.

Плановый фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

F_п(н)  = [(F_к – В- П) * С * t_см] - F_кр,

где F_к – календарный фонд времени работы оборудования, дни;

       В – количество выходных дней в году;

       П – количество праздничных дней в году;

       С – количество смен;

       t_см  - продолжительность смены, час;

      F_кр – время, затраченное на плановый ремонт, наладку, техническое обслуживание.

F_п(н)   = [(365 – 104 - 11) * 2 * 8] – (20*16) = 3 680 часов

Плановая техническая норма производительности оборудования N = 12 000 бут/час. = 600 дал/час

М = 1 * 3 680 * 600 = 2 208 тыс. дал

Фактический выпуск продукции (А)  определяется по формуле:

А = П_ф * F_ф * n,

где П_ф - фактическая производительность оборудования

       F_ф - фактический фонд времени

В отчетном году:

П_ф = 600 * 85% = 510 дал/час

F_ф = 3 680 - 420 = 3 260 часов

А = 1 * 3 260 * 510 = 1 662,6 тыс. дал

В планируемом году:

П_ф = 600 * 90% = 540 дал/час

F_ф = 3 680 – (420*(100% - 75%)/100%) = 3 575 часов

А = 1 * 3 575 * 540 = 1 930,5 тыс. дал

2. Резервы использования производственной мощности:

            R = М-А    R_отч.г. = 545 400 дал       R_план.г. = 277 500 дал

3. Интенсивный коэффициент использования мощности

    Характеризует использование оборудования по производительности

    Кинт = П_ф / N

     Кинт_отч._г = 510 / 600 = 0,85               Кинт_план._г = 540 / 600 = 0,9

4. Экстенсивный коэффициент использования мощности

    Характеризует использование оборудования по времени

    Кэкс = F_ф / F_п(н)

     Кэкс_отч._г = 3260 / 3680 = 0,886                  Кэкс_план._г = 3575 / 3680 = 0,971

5. Интегральный коэффициент использования мощности

    Характеризует использование оборудование по времени и производительности.

 Кинтегр. =  Кинт *  Кэкс

 Кинтегр._{отч.год} = 0,85 * 0,886 = 0,753          Кинтегр._{план.год} = 0,9 * 0,971 = 0,874

6. Экстенсивный резерв

    Rэкс = 1 - Кэкс

    Rэкс._{отч.год}  = 1 – 0,886 = 0,114             Rэкс._{план.год} = 1 – 0,971 = 0,029

7. Интенсивный резерв

    Rинт = 1 - Кинт

    Rинт._{отч.год}  = 1 – 0,85 = 0,15                Rэкс._{план.год} = 1 – 0,9 = 0,1

Вывод:

Согласно проведенным расчетам наибольшее значение имеет экстенсивный коэффициент, характеризующий использование оборудование по времени. В отчетном году он составил 0,886, а в планируемом 0,971. Это говорит о том,  что снижение нерегламентированных простоев в отчетном году позволило бы использовать оборудование наиболее эффективно по времени и сократить экстенсивный резерв на 11,4 %, а в планируемом году на 2,9%.

Интенсивный коэффициент напрямую зависит от фактической производительности в единицу времени. Увеличение фактической производительности в планируемом году до 90 % приводит к увеличению интенсивного коэффициента использования мощности с 0,85 до 0,9, соответственно интенсивный резерв сократился с 0,15 до 0,1.

Интегральный коэффициент является обобщающим коэффициентом. Т.о. интегральный коэффициент в отчетном году составил 0,753, а в планируемом за счет сокращения нерегламентированных простоев и увеличения фактической производительности возрос на 12,1 %  и составил 0,874%.